近日，在会员企业公牛集团装配车间看到，经过改造，原本需要装配工人一枚一枚拧上去的螺丝钉，在机器的带动下，牢牢地钉在了插座面板上，而且一下就6枚。通过这项技术革新，不仅大大提升了生产效率，还节省了人工成本，而类似的改造在装配流水线上随处可见，正是这种改造让 “公牛”不断向前，坐稳行业老大位子。
    作为国内插座行业的领军者，“公牛”集团自1995年创立品牌至今，始终按照高于国家标准的质量体系进行品质管控，坚持自主设计研发，首创了插座按钮开关，并率先推出具有漏电保护、儿童安全门、防雷等一系列功能性与人性化设计的插座产品。去年， “公牛”实现销售14亿多元，缴纳税收5957万元。
    面对日益激烈的市场环境，“公牛”将技改作为第一生产力，不仅和国内多家知名研究院所建立了合作关系，还组建了50多人的独立研发团队，每年近2000万元的技改专款投入，为企业加快转型升级提升行业竞争力注入了强大动力。简化生产工艺、加快实现自动化生产是 “公牛”技改的突破口。作为插座主要部件，旧式的插套单独成型，制成后由装配工人手工焊接在同样材质的金属条上，费料又费工，通过技术革新，一体成型的插套条彻底改变了这一现象。如今，铜材料可一步成型，直接省去了焊接环节，仅这项技术的运用，就大大提升了生产效益。
    插座虽小，学问不少，即便是插座内的一个小部件也具有较高的技术含量。PC （聚碳酸酯）是一种综合性能优良的非晶型热塑性树脂，具有优异的电绝缘性、延伸性、尺寸稳定性及耐化学腐蚀性和较高的强度、耐热性和耐寒性，因此被普遍用于插座外壳材料，但因其 “价格不菲”，不少插座企业为节省成本只能选择局部使用PC材料，这无疑增加了人工成本。近年来， “公牛”通过和中科院材料研究所合作，研制出了新型ABS塑料（丙烯腈-丁二烯-苯二烯共聚物）替代PC材料制作一体式插座外壳，解决了原料成本、人工成本不能同时降低的难题。同时， “公牛”还对黄铜进行材料改良，在确保导电好的同时提升其弹性，以代替青铜作为插套材料，以较低的成本获得了更好的效果。
    如今，公牛产品已覆盖全国30多个省市，在绝大多数大中城市，无论是在家乐福、乐购等大型商场超市，还是在百货、文具、家具店，都能看到“公牛”醒目的牛头标志。同时，“公牛”还将业务拓展至海外，在美国、德国、法国、日本等10余个发达国家和地区设立了销售和服务代理机构。